Ventajas del empleo de SPM-2000 sobre los métodos convencionales para remover el óxido de hierro

Debido a las condiciones ambientales como humedad y salinidad, la corrosión se hace presente en superficies metálicas, por lo que es necesario mantener dichas superficies libres de óxido, para reducir costos de mantenimiento y de reparación de las mismas.

Grupo Cirro Cooper, es una empresa mexicana dedicada desde hace más de 15 años a la investigación y desarrollo de productos químicos para el mantenimiento industrial, preventivo y correctivo, por lo que ha desarrollado un producto capaz de prevenir la corrosión, el SPM 2000 Convertidor Polimérico de Herrumbre

El SPM-2000, transforma la herrumbre (óxido de hierro), en un complejo inerte ferricotánico. Este complejo reacciona con el polímero contenido en la fórmula de SPM-2000 para sellar la superficie al paso de la humedad. Cuando el área tratada toma un color negro, la transformación de la herrumbre se ha completado

Pero, ¿cuáles son las ventajas de este novedoso método contra los métodos convencionales?

Además, las superficies que fueron tratadas con SPM-2000 pueden ser pintadas posteriormente, ya que SPM-2000 es una excelente base y ésta puede ser pintada sin ninguna preparación previa a la superficie.

Para preparar una buena superficie de cohesión, se debe eliminar todo el óxido suelto y polvoriento, el óxido grueso resquebrajado, la pintura suelta, la grasa, el aceite y suciedad. No hay necesidad de eliminar el óxido hasta dejar el metal limpio y brillante. Para mejores resultados se recomienda que la superficie este totalmente seca, antes de aplicar SPM-2000  de modo que las moléculas de agua no provoquen una futura oxidación o herrumbre.

Generalmente solo una capa es necesaria para convertir el óxido en un recubrimiento listo para una capa superficial.

Este proceso de conversión, inicia al tornarse negra la superficie cuando la transformación del óxido es completada. Las áreas sin óxido quedan de color transparente al secarse.

Áreas de aplicación del Convertidor Polimérico de Herrumbre SPM-2000

La mayoría de los productos antioxidantes que existen en el mercado, son solamente preventivos contra la oxidaron SPM - 2000 tiene dos propiedades

Elimina y previene la oxidación

El SPM - 2000 tiene aplicación universal. Se puede usar sobre cualquier tipo de hierro o sus aleaciones (por ejemplo: acero), que presenten oxidación. Sus áreas de aplicación abarcan:

Características del Convertidor Polimérico de Herrumbre SPM-2000

La avanzada fórmula conquista y vence la herrumbre absorbiendo  y transformando las partículas de óxido de hierro en una barrera de color negro libre de humedad. Cubre y protege las superficies metálicas, protegiéndolas de nuevos ataques de oxidación aumentando la vida del equipo.

SPM - 2000  es un proceso de limpieza sin necesidad de usar ácidos, chorro de arena o tallado. Se aplica por medio de brocha, rodillo o pulverización sobre las superficies oxidadas. Una vez aplicado el producto, puede pintarse la superficie tratada.

SPM - 2000  evita que los usos mecánicos de la eliminación del herrumbre, deteriore la superficie, además de que estos métodos resuelven el problema del herrumbre pero no el de oxidación, SPM - 2000 tiene la ventaja de además de eliminar, previene la oxidación.

SPM - 2000 es una emulsión a base de agua, no contiene solventes y es de baja toxicidad.

SPM - 2000 transforma la herrumbre en un complejo inerte ferricotánico. Este complejo reacciona con el polímero contenido en la fórmula para sellar la superficie al paso de la humedad. Cuando el área tratada toma un color negro es que la transformación de la herrumbre se ha completado. Una vez que SPM-2000 seca, las áreas libres de oxido quedan claras.

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Introducción a los moldes de inyección de plástico

¿En qué consiste el proceso de inyección de plástico?

El proceso de inyección de plástico consiste en calentar los pellets de un material termoplástico para transformarlos en un tipo masa a través de un cilindro de plastificación, dándole la forma final al molde. Cuando el plástico está en el molde, se enfría por medio de circuitos donde fluye agua y finalmente, se abre el molde para obtener una pieza sólida.

Las máquinas de inyección tienen sistemas hidráulicos, los cuales controlan el movimiento de los sistemas de inyección y cierre; y sistemas eléctricos, que controlan las temperaturas, flujo de agua, aceite, etc.

El proceso de inyección de plástico se divide en tres etapas:

• Inyección.
• Plastificación.
• Expulsión.

Principales partes de la maquinaria usada en el proceso de inyección de plástico

El proceso de inyección de plásticos involucra el uso de maquinaria, la cual debe de contar con las siguientes características, principalmente:

• Unidad de inyección: La función principal de la unidad de inyección es la de fundir, mezclar e inyectar el polímero.

1. Engranes. 2. Cilindro hidráulico. 3. Motor. 4. Dosificador. 5. Pellets. 6. Tolva. 7. Husillo. 8. Calentadores y termopares. 9. Reserva de material fundido.

• Unidad de cierre: Una prensa hidráulica o mecánica, con una fuerza de cierre lo suficientemente grande para contrarrestar la fuerza ejercida por el polímero fundido al ser inyectado en el molde. Si la fuerza de cierre es insuficiente, el material escapará por la unión del molde.
• Molde: Es la parte más importante de la máquina de inyección. Es el espacio donde se genera la pieza. Para producir un producto diferente, solamente se cambia el molde.

Características técnicas de las máquinas de inyección de plástico

Dependiendo del material que se inyecte, se debe tomar en cuenta ciertas características técnicas de las máquinas en la inyección de plástico, dentro de las que se encuentra las siguientes:

Sistema de inyección

• Diámetro del husillo (mm): Diámetro externo del husillo que plastifica e inyecta el plástico.
• Relación L/D del husillo: Es la relación entre la longitud del husillo (L) y el diámetro del mismo (D).
• Máxima presión de inyección (kg/cm2): Presión que se aplica sobre el material al ser inyectado.
• Volumen teórico de inyección (cm3): Volumen generado por el husillo que se inyecta.
• Velocidad de inyección (cm3/s): Velocidad con el que se inyecta el material al molde.
• Velocidad de rotación del husillo (rpm): Velocidad de rotación que alcanza el husillo en la etapa de plastificación.
• Potencia del motor hidráulico (HP): Es la potencia disponible para hacer girar el husillo.

Sistema de cierre

• Fuerza de cierre (Ton.): Fuerza máxima con la que puede cerrarse el molde.
• Distancia entre columnas (mm): Máxima distancia entre las columnas de deslizamiento de la platina móvil.
• Carrera de la platina móvil (mm): Carrera máxima de la apertura del molde.

Especificaciones generales

• Potencia máxima instalada (HP): Potencia del motor eléctrico que activa el sistema hidráulico.
• Ciclos en vacío (ciclos/min): Número de ciclos que la máquina realiza en un minuto, sin realizar fase de inyección y plastificación.

Proveedores de moldes de inyección de plástico

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A continuación le presentamos a PROCADizero, proveedor de moldes de inyección de plástico.

PROCADizero es una empresa con más de 12 años de experiencia en el ramo de la industria de moldes, con ideas y equipos jóvenes, para una respuesta fiable e innovadora. PROCADizero diseña y fabrica moldes a la medida y necesidades de cada uno de sus clientes.

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Los moldes de inyección de plástico de colada y canal calientes

Los moldes de inyección de plástico de colada y canal fríos

Los moldes de inyección de plástico de colada y canal fríos

¿En qué consiste la inyección de plástico en los moldes de colada y canal fríos?

La colada fría es un componente de la pieza inyectada, puede ser bastante grande y necesita ciclos de inyección más largos. Este sistema es aplicado para piezas pequeñas.

Los canales fríos llevan el plástico a las cavidades del molde y no cuentan con sistemas de control de temperatura como los sistemas de colada y canal calientes.

Principales características de los moldes de inyección de plástico de colada y canal fríos

• Tiempos de ciclo altos.
• Mecanismo de desmolde complicado.
• Gran cantidad de desperdicio de material (colada fría).
• Difícil repetitividad del producto.
• Distancias (carreras) de apertura del molde muy grandes.
• Proyección y distribución de las cavidades compleja.

Principales sistemas de colada fría en los moldes de inyección de plástico

Cuando existen contrasalidas que hacen necesarias los carros (correderas), se necesita una distribución en serie que presenta el inconveniente de tener recorridos desiguales de alimentación.

Para equilibrar artificialmente el llenado sin cambiar el diámetro de las boquillas se varían los diámetros de los canales a partir de un análisis del comportamiento.

El canal frío en los moldes de inyección de plástico

• Fabricación económica.
• Propiedades de la pieza inyectada.
• Tolerancias.
• Uniones.
• Tensiones propias del material, etc.

Sistemas de coladas y entradas frías en los moldes de inyección de plástico

Sistemas de colada fría

• Colada, como componente de la pieza inyectada, pero que no forma parte de la pieza propiamente dicha.
• Canal de colada, definido desde el punto de introducción de la masa plastificada en el molde hasta la entrada.
• Entrada, como sección del canal de colada en el punto donde se une con la cavidad del molde.

Colada cónica, con o sin barra

Por lo general, se aplica para piezas de espesores de pared relativamente gruesos, y también para la transformación de materiales de elevada viscosidad en condiciones desfavorables térmicamente. La barra debe separarse después del desmoldeo de la pieza.

1. Ángulo de desmoldeo de la colada cónica. 2. Diámetro de la colada cónica. 3. Radio de la colada cónica. 4. Espesor de pared.

Entrada puntiforme (o capilar)

A diferencia de la colada de barra, la colada de sección puntiforme es separada automáticamente, la separación es de forma automática. Para está expulsión automática se utilizan boquillas neumáticas.

1. Altura de la sección puntiforme <1 mm. 2. Punto de ruptura. 3. Diámetro de la sección puntiforme. 4. Espesor de pared.

Colada de paraguas

Este tipo de colada es adecuado para la fabricación, por ejemplo, de cojinetes de fricción, evitando al máximo la existencia de líneas de unión. Las desventajas que presenta este tipo de colada son el apoyo unilateral del hoyo central y la necesidad de operaciones mecanizadas para eliminar la colada.

Colada de disco

En este tipo de colada se unen preferentemente piezas cilíndricas por el interior, sin líneas de unión residuales. Por ejemplo, en el caso de materiales fibrosos de refuerzo, la colada de disco puede favorecer la tendencia a la contracción. La colada se elimina después del desmoldeo.

Entrada de cinta

1. Espesor de la pieza. 2. Espesor de la colada. 3. Ancho de la colada.

Entrada laminar

La entrada en el caso de moldes sencillos, está situada fuera del eje de gravedad de la pieza, lo que puede conducir a un desgaste del molde no uniforme. La lámina de entrada es generalmente maquinada.

Entrada de túnel o submarina

La entrada es separada de la colada al abrir el molde o por medio de una ruptura forzada en el momento de expulsar la pieza. La entrada de túnel es adecuada para una inyección lateral.

Los canales de distribución deben ser de lo más recto posible para conseguir que las cavidades de un molde múltiple se llenen de forma simultánea y homogénea.

1. Ariste de corte. 2. Ángulo de inyección.

Distribuciones en forma de anillo o de estrella

Ofrecen la ventaja de distancias cortas e iguales, pero están en desventaja cuando los moldes utilizan carros (correderas).

A. Distribuidor en estrella. B. Distribuidor en anillo. 1. Cavidad.

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